客户需求

整个切叠设备中限制效率的核心工位之一是切片送片工位。目前主流的切叠设备的生产效率为240-300pcs%2Fmin，切片精度可以做到±0.15mm，但依旧无法满足持续增长的终端需求。因此，切叠设备制造商急需寻找提升效率和良品率的改造升级方案。

科尔摩根方案

切叠设备制造商通过多方选择，最终选择了DDL直线电机搭配AKD伺服驱动器的科尔摩根直驱技术解决方案，应用于双工位切片送片的设备设计中。双工位切片送片平台重30～40kg，由于空间及结构设计需要，飞切送片角度与水平方向呈40°角左右，如下图，由两组直驱系统进行驱动，直驱技术的性能表现保证了设备的整体效率。

方案优势

1. 快。负责切片送片的DDL直线电机可达到3152N的峰值推力，从而保证了电机2.5g加速度的出力要求，确保切片送片效率能持续稳定在240-300pcs/min。

2. 稳。在切片和送片过程中，节拍越快切片和送片的速度也越快。电机在切片阶段和送片阶段的电机速度的过充控制尤为重要。科尔摩根高性能AKD伺服驱动器的速度命令、位置命令滤波和延时功能在有效的保证电机刚性的同时，又减小了设备过充量，大大提高了设备的稳定性，为良品率提供保障。

3. 准。AKD伺服驱动器采用的高性能快速控制环和高带宽响应，可以将切片送片的匀速阶段速度波动控制在2%以内，在高速裁切控制技术中保证了裁切精度，将裁切精度提高到±0.075mm，大幅提升动力电池能量密度和安全性。

客户需求

在电池片的生产过程中，发电效率是丝网印刷生产线最为关键的指标，通常丝网印刷采用转台方式进行4工位上料、拍照、印刷、下料动作。印刷转台的定位精度直接影响到电池的印刷精度，同时电池片的生产速度受限于转台的定位速度。使用转台方式进行定位基本达到了电机的瓶颈，继续加大转台电机来提升定位速度有点得不偿失。为此，丝网印刷设备制造商急需寻找新的解决方案来进一步提高生产效率。

科尔摩根方案

通过采用科尔摩根DDL系列有铁芯水冷直线电机搭配AKD伺服驱动器的直驱技术解决方案，实现直线交互方式，突破行业内单一的转台结构方式。直线交互方式可将4个台面的重量减轻至1个台面的重量，电机负载大幅减少至原来的1/4，让电机跑的更快。

同时，通过水冷设计，提升了电机持续推力的输出能力，并保证电机发热不影响印刷台面温度，防止温度对印刷精度带来的影响，降低电机连续工作的温升，让转台停顿时间缩短，整体生产效率提高。

方案优势

交互式直线印刷区别于传统的旋转式转台90°印刷，采用高速高精度直线电机作为台面定位方式，AB台面交替运行，具有产能高、精度高、结构简单等优点。
主要优势：
· 免维护，减少机器故障时间
· 高刚性、高精度，快速响应，整定时间短
· 水冷电机降低电机发热温升，减少停顿时间
· 驱动器EtherCAT总线控制，与PLC无缝连接
· 灵活的封装设计，可选精密轴承和高分